Obecnie, globalne zapotrzebowanie na małe i kompaktowe urządzenia elektroniczne rośnie bardzo szybko. W związku z tym, zakłady produkcyjne znajdują się pod dużym ciśnieniem. Muszą one być w stanie produkować te urządzenia z wysoką precyzją i w dużych ilościach. Raporty branżowe przynoszą interesującą informację. Okazuje się, że 23% opóźnień w produkcji wynika z problemów związanych z lutowaniem. A wśród powodów niepowodzeń kontroli jakości, niezgodności temperatury i zmiany w procesie ręcznego lutowania odpowiadają za 68% przypadków. Te problemy w procesie produkcyjnym wyraźnie wskazują na potrzebę rozwiązań stabilnych pod względem temperatury. Te rozwiązania powinny być w stanie utrzymywać bardzo wysoki poziom dokładności, nawet do poziomu mikrona, nawet podczas długotrwałych cykli produkcyjnych, w których produkowana jest duża liczba produktów.
W dzisiejszych zaawansowanych środowiskach produkcyjnych systemy spawania muszą posiadać trzy ważne zdolności. Po pierwsze, powinny mieć możliwość sterowania temperaturą w sposób dostosowany do różnych rodzajów materiałów podłoża. Po drugie, muszą posiadać mechanizmy umożliwiające gwarancję jakości spawania w czasie rzeczywistym. Po trzecie, powinny dobrze współpracować z protokołami automatyzacji przemysłu 4.0. W ostatnim czasie pojawiły się nowe osiągnięcia w technologii profilowania termicznego. Ta technologia może utrzymywać temperaturę w zakresie ±1°C przez cykl produkcyjny trwający 8 godzin. To znacznie zmniejszyło liczbę zimnych połączeń, które są powszechnym problemem spawania. Ponadto, zintegrowane moduły inspekcji optycznej są obecnie bardzo dokładne. Mogą wykrywać formowanie się mostków spoiwowych mniejszych niż 50μm z dokładnością 99,7% podczas przetwarzania produktów na linii produkcyjnej.
Jeśli chcesz przekazać na bardziej zaawansowane metody lutowania, musisz dokonać kilku strategicznych ulepszeń w swojej infrastrukturze produkcyjnej. Przedstawiciele prowadzących firm znaleźli sposób na zmniejszenie liczby defektów. Robią to stopniowo wdrażając systemy zarządzania temperaturą z zamkniętym obiegiem oraz używając sztucznej inteligencji do monitorowania procesu lutowania. Dzięki temu podejściu udało im się zmniejszyć liczbę defektów o 40% do 60%. Analizując przypadki z różnych branż, widzimy, że zakład produkcji, które przyjęły protokoły predykcyjnego konserwacji dla swojego sprzętu lutowania, doświadczyły o 31% mniej nieoczekiwanych przerw w produkcji. I również udało im się przedłużyć żywotność narzędzi do lutowania o 18 do 24 miesięcy.
Kiedy optymalizujesz proces lutowania, możesz uzyskać pewne wyniki, które można zmierzyć, a te wyniki pokazują dużą wartość biznesową. Analizując dane produkcyjne, można zauważyć, że stosując pastę lutowniczą precyzyjnie, czasy cyklu produkcyjnego mogą zostać skrócone o 22%, a koszty materiałów mogą być obniżone o 15%. Obiekty, które zaimplementowały zoptymalizowane rozwiązania lutowania, zgłosiły, że dla złożonych wielowarstwowych zestawień PCB mogą osiągnąć wskaźnik produkcji z pierwszego razu powyżej 90%. A 83% tych obiektów udało się spełnić standardy zgodności ISO 9001:2015 w ciągu 12 miesięcy po ulepszeniu swoich systemów.
Istnieją pewne nowe i rozwijające się innowacje w składach stopów do spawania oraz technologiach bezkontaktowego grzania. Te innowacje mają na celu rozwiązanie pozostałych problemów związanych z integrowaniem ultraminiaturyzowanych komponentów. Analitycy branżowi przewidują, że do 2026 roku, w montażu komponentów przewodowych, oczekiwany jest wzrost efektywności o 35%, gdy systemy adaptacyjnej modulacji mocy staną się powszechnie używane. Producentów, którzy patrzą w przyszłość, inwestują w systemy modularne. Te systemy są projektowane tak, aby spełniać wymagania związane ze spawaniem wolframowym oraz nadążać za zmieniającymi się standardami zgodności RoHS.
Gorące Wiadomości
EN
AR
BG
CS
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
PL
PT
RU
ES
SV
TL
ID
VI
HU
TH
TR
FA
MS
HY
BN
LO
MY
KK
UZ
