Casestudy: Transformatie van elektronica-productie met geavanceerde solderoplossingen

Antwoorden op Moderne Productieuitdagingen in de Elektronica-Montage

Momenteel neemt de wereldwijde vraag naar kleine en compacte elektronische apparaten snel toe. Daardoor staat er grote druk op productiefaciliteiten. Ze moeten in staat zijn om deze apparaten met hoge precisie en in grote hoeveelheden te produceren. Brancherapporten onthullen een interessant feit. Het blijkt dat 23% van de vertragingen in de productie voortkomt uit problemen gerelateerd aan lassen. En onder de redenen voor kwaliteitscontroleproblemen vormen temperaturenongelijkheden en variaties in het handmatige lasproces 68% van de gevallen. Deze problemen in het productieproces tonen duidelijk aan dat er behoefte is aan oplossingen die stabiel zijn qua temperatuur. Deze oplossingen zouden een zeer hoog niveau van nauwkeurigheid, tot op microniveau, moeten kunnen handhaven, zelfs tijdens lange productiecycli waarin een groot aantal producten wordt gemaakt.

Kritieke succesfactoren voor productieve lasoperaties

In hedendaagse geavanceerde productieomgevingen moeten de gesolderde systemen die worden gebruikt drie belangrijke vaardigheden hebben. Ten eerste moeten ze in staat zijn de temperatuur te controleren op een manier die zich aanpast aan verschillende soorten substraatmaterialen. Ten tweede moeten ze mechanismen hebben die de kwaliteit van het solderen in real-time kunnen waarborgen. En ten derde moeten ze goed samenwerken met de automatiseringsprotocollen van Industry 4.0. Er zijn enkele nieuwe ontwikkelingen in thermische profieltechnologie. Deze technologie kan de temperatuur binnen een bereik van ±1°C gedurende een 8-uurs productiecyclus houden. Dit heeft aanzienlijk het aantal koude verbindingen, een veelvoorkomend soldoprobleem, verminderd. Bovendien zijn geïntegreerde optische inspectiemodules nu zeer nauwkeurig. Ze kunnen het vormen van soldbruggen kleiner dan 50μm met een nauwkeurigheid van 99,7% detecteren terwijl de producten worden verwerkt op de productielijn.

Implementeren van schaalbare procesverbeteringen

Als je wilt overschakelen naar geavanceerdere soldeermethoden, moet je enkele strategische upgrades aan je productieinfrastructuur doorvoeren. De leidende fabrikanten hebben een manier gevonden om het aantal tekortkomingen te verminderen. Ze doen dit door geleidelijk gesloten-lus thermische beheersystemen in te voeren en AI te gebruiken om het soldéérproces te bewaken. Door deze aanpak zijn ze erin geslaagd om het aantal tekortkomingen met 40% tot 60% te verminderen. Als we kijken naar casestudies uit verschillende industrieën, zien we dat faciliteiten die voorspellende onderhoudsprotocollen voor hun soldeerapparatuur hebben aangenomen, 31% minder onverwachte stilstanden in de productie hebben ervaren. En ze hebben ook de levensduur van hun soldeergereedschap met 18 tot 24 maanden kunnen verlengen.

Meten van operationele impact en ROI

Wanneer je het soldeerproces optimaliseert, kun je enkele meetbare resultaten behalen, en deze resultaten tonen veel zakelijke waarde. Wanneer je de productiedata analyseert, kun je zien dat door nauwkeurig toepassing van soldeerpasta de productiecyclustijden 22% sneller kunnen worden, en de materiaalkosten bespaard kunnen worden met 15%. Installaties die deze geoptimaliseerde solderoplossingen hebben geïmplementeerd, hebben gerapporteerd dat voor complexe meerclags PCB-montages ze een eerste-pass opbrengstpercentage van meer dan 90% kunnen bereiken. En 83% van deze installaties heeft binnen 12 maanden na het upgraden van hun systemen de ISO 9001:2015-normale eisen weten te voldoen.

Toekomstbestendig maken van productiecapaciteiten

Er zijn enkele nieuwe en opkomende innovaties in de samenstelling van smeersplassen en contactloze verwarmings technologieën. Deze innovaties worden verwacht om de resterende problemen op te lossen die gerelateerd zijn aan het integreren van ultra-miniatuur componenten. Brancheanalisten voorspellen dat tegen 2026, bij de montage van doorlochcomponenten, er een toename van 35% in efficiëntie zal zijn wanneer adaptieve vermogensmodulatiesystemen algemeen gebruikt raken. Fabrikanten die naar de toekomst kijken, investeren in modulaire systemen. Deze systemen zijn ontworpen om in staat te zijn aan de eisen van loodvrije smelting te voldoen en ook om in het gareel te blijven met de veranderende RoHS-normen.