Ma a világszerte növekvő kereslet a kis és kompakt elektronikai eszközök iránt gyorsan növekszik. Ez miatt a termelési telepek nagy nyomás alatt állnak. Ezeknek az eszközöknek kell precízen és nagy mennyiségben eljárniuk. A ipari jelentések érdekes információkat tartalmaznak. Kiderül, hogy a termelési késések 23%-a solderelési problémákra vonható. És a minőségbiztosítási hibáknak a tényezők között a hőmérsékleti inkonzisztenciák és a kézzel végzett solderelési folyamatok változása felel 68%-ért az esetek közül. Ezek a termelési problémák egyértelműen mutatják, hogy szükség van olyan megoldásokra, amelyek hőmérsékletileg stabilak. Ezeknek a megoldásoknak akkor is kell nagyon magas pontosságot fenntartaniuk, mikron szinten, hosszú termelési ciklusok során, amikor nagy mennyiségű termék kerül elkészítésre.
A mai fejlett gyártási környezetekben a használt összefonórendszernek három fontos képességre van szüksége. Először is, olyan hőmérséklet-ellenőrzést kell biztosítania, amely alkalmazkodik a különböző anyagokhoz. Másodszor, rendelkeznie kell olyan mechanizmusokkal, amelyek valós időben biztosítják az összefonás minőségét. Harmadszor, jól kell működniük az ipar 4.0 automatizálási protokollokkal. Új fejlemények történtek a hőprofilozási technológiában. Ez a technológia ±1°C pontossággal tartja a hőmérsékletet nyolc órás termelési ciklus alatt. Ez jelentősen csökkentette a hideg összefonások számát, amely egy gyakori összefonási probléma. Emellett mostantól nagyon pontosak az integrált optikai vizsgálati modulok. Ezek 99,7%-os pontossággal észlelik azokat az összefonóhídakat, amelyek kisebbek, mint 50 μm, miközben a termékek feldolgozása folyamatban van a termelési soron.
Ha további, haladóabb üregesítési módszerek használatára szeretnél áttérni, néhány stratégiai fejlesztést kell végrehajtani a gyártási infrastruktúrádon. A vezető gyártók megtalálták az útját ahhoz, hogy csökkentsék a hibák számát. Ezt úgy teszik meg, hogy fokozatosan bevezetik a zártnyomású hőmenedzsment-rendszereket, és mesterséges intelligenciát (MI-t) alkalmaznak az üregesítési folyamat figyelésére. Ennek az eljárásnak köszönhetően sikerült 40%-kal és 60%-kal is csökkenteni a hibák számát. A különböző iparágakból származó esettanulmányok elemzésével láthatjuk, hogy azok a telepek, amelyek előrejelzéses karbantartási protokollokat vezettek be az üregesítési berendezéseikre, 31%-kal kevesebb váratlan állomást élték át a gyártásban. Szenvedélyesen akadtak olyanok is, akik 18 és 24 hónapig terjesztették ki az üregesítési eszközök élettartamát.
Amikor optimalizálod a tollásztatási folyamatot, olyan eredményeket kaphatsz, amelyek mérhetők, és ezek az eredmények sok üzleti értéket mutatnak. Amikor elemzi az élesítési adatokat, láthatja, hogy a tollásztatószer pontosságos alkalmazásával a gyártási ciklusidők 22%-kal gyorsabbak lehetnek, és anyagigény 15%-kal takarítható meg. Azok a telepek, amelyeken implementálták ezeket az optimalizált tollásztatási megoldásokat, jelentikették, hogy bonyolult többszintes VDS gyüjtés esetén felhalmozhatják az első átmenettel 90%-nál nagyobb teljesítményt. Ezek közül 83%-a ISO 9001:2015-es szabványoknak megfelelően működött a rendszerek frissítése után 12 hónapon belül.
Vannak új és felmerülő innovációk a solder allow kompozíciókban és a kapcsolat nélküli melegítési technológiákban. Ezek az innovációk megvárhatóan megoldják azokat a maradék problémákat, amelyek az ultra-miniatűr komponensek integrálásával kapcsolatosak. A ipari analitikusok arra teszik a predikciókat, hogy 2026-ig a folyamatos erőmodulációs rendszerek általános használatával a through-hole komponensek gyártásában 35%-os növekedést érhetünk el az efficienciában. Azok a gyártók, akik a jövőbe tekintenek, befektetnek moduláris rendszerekbe. Ezek a rendszerek tervezésre kerültek úgy, hogy teljesítsék a zsinicsmentes solder követelményeket, és egyben kövessek a változó RoHS szabványoknak.
Fényes hírek
EN
AR
BG
CS
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
PL
PT
RU
ES
SV
TL
ID
VI
HU
TH
TR
FA
MS
HY
BN
LO
MY
KK
UZ
