В наши дни глобалното търсене на малки и компактни електронни устройства се увеличава бързо. Поради това, производствените центрове са под голям натиск. Те трябва да могат да произвеждат тези устройства с висока точност и в големи количества. Индустриалните доклади ни разкриват нещо интересно. Оказва се, че 23% от забавянията при производството произлизат от проблеми, свързани с паяне. И сред причините за провалите при контрола на качеството, температурните несъответствия и вариациите в ръчния процес на паяне съставляват 68% от случващите се случаи. Тези проблеми в производствения процес очевидно показват, че има нужда от решения, които да са стабилни от гледна точка на температурата. Тези решения трябва да могат да запазят много висок ниво на точност, до микронния нivo, дори по време на продължителни производствени цикли, когато се правят големи обеми продукти.
В днешните напреднали производствени среди паятелните системи, които се използват, трябва да имат три важни възможности. Първо, те трябва да могат да контролират температурата по начин, който се адаптира към различни видове материал на субстрата. Второ, те трябва да разполагат с механизми, които могат да гарантират качеството на паянето в реално време. И трето, те трябва да могат да работят добре с автоматизационните протоколи на Индустрия 4.0. Има някои нови разработки в термичната профилирана технология. Тази технология може да запази температурата в диапазон от ±1°C през осмичасов цикъл на производство. Това е значително намалило броя на студените свързания, които са обикновена проблем при паянето. Освен това, интегрираните оптични модули за проверка сега са много точни. Те могат да забелязват формирането на паяни мостове, по-малки от 50μm, с точност от 99.7%, докато продуктите се обработват на линията за производство.
Ако искате да преминете на по-продвинати методи за лудене, трябва да направите някои стратегически усъвършенствания на вашата производствена инфраструктура. Лидерните производители са намерили начин да намалят броя дефекти. Те го правят чрез постепенното въвеждане на системи за управление на температурата в затворен цикъл и използване на ИИ за мониторинг на процеса на лудене. Чрез този подход те са успели да намалят броя дефекти с 40% до 60%. Разглеждайки случаен материала от различни индустрии, можем да видим, че установките, които са приели протоколи за предиктивно поддържане на своите апарати за лудене, са преживяли с 31% по-малко неочаквани спирания на производството. И също така са успели да продължат живота на своите инструменти за лудене с 18 до 24 месеца.
Когато оптимизирате процеса на залеждане, можете да получите някои резултати, които могат да бъдат измерени, и тези резултати показват много бизнес стойност. Когато анализирате производствените данни, можете да видите, че като прилагате залежна паста точно, времената за производствен цикъл могат да се намалят с 22%, а материалните разходи могат да се спестят с 15%. Обекти, които са имплементирали тези оптимизирани решения за залеждане, са докладвали, че за сложни мултислойни PCB събрания могат да постигнат процент на първоначално качество над 90%. И 83% от тези обекти са успели да отговарят на стандартите ISO 9001:2015 в рамките на 12 месеца след обновяването на системите си.
Има някои нови и нарастващи иновации в съставите на паятелните сплавове и технологиите за контактно топлене. Тези иновации се очакват да решат останалите проблеми, свързани с интегрирането на ултра-миниатюризирани компоненти. Индустрийните анализатори прогнозират, че до 2026 г., при монтажа на компоненти с продължителна дупка, ще има увеличение с 35% в ефективността, когато адаптивните системи за мощностна модулация станат широко използвани. Производителите, които гледат към бъдещето, правят инвестиции в модулни системи. Те са проектирани да отговарят на изискванията за безоловно паяне и същевременно да следват променящите се стандарти за съответствие с RoHS.
Горчиви новини
EN
AR
BG
CS
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
PL
PT
RU
ES
SV
TL
ID
VI
HU
TH
TR
FA
MS
HY
BN
LO
MY
KK
UZ
