Örnek Olay: Gelişmiş Kaydırma Çözümleri ile Elektronik Üretimini Değiştirme

Elektronik Montajdaki Modern Üretim Zorluklarına Cevap Verme

Günümüzde, küçük ve kompakt elektronik cihazlar için küresel talep hızla artmaktadır. Bu nedenle, üretim tesisleri büyük bir baskı altındadır. Bu cihazları yüksek hassasiyetle ve büyük miktarlarda üretmeyi başarmaları gerekmektedir. Sektör raporları bize ilginç bir bilgi vermektedir. Üretim gecikmelerinin %23'ü, brasajla ilgili sorunlardan kaynaklanmaktadır. Kalite kontrolündeki başarısızlık nedenlerinden birisi olan el ile brasaj sürecindeki sıcaklık tutarsızlıkları ve değişkenlikleri, bu durumların %68'ini oluşturmaktadır. Üretim süreçlerindeki bu sorunlar, sıcaklık açısından stabil çözümlere olan gereksinimi açıkça ortaya koymaktadır. Bu çözümler, uzun üretim döngülerinde ve birçok ürün üretilen süreçlerde bile, mikron seviyesinde çok yüksek bir doğruluk derecesini koruyabilmelidir.

Yüksek Verimli Brasaj İşlemleri İçin Kritik Başarı Faktörleri

Günümüz gelişmiş imalat ortamlarında kullanılan kaydırma sistemlerinin üç önemli yeteneğe sahip olması gerekir. İlk olarak, farklı alt tabaka malzemelerine uyum sağlayacak şekilde sıcaklığı kontrol etmeli. İkinci olarak, kaydırma kalitesini gerçek zamanlı olarak güvence altına alabilecek mekanizmalara sahip olmalıdır. Üçüncü olarak, Endüstri 4.0'nın otomasyon protokollerıyla iyi bir şekilde çalışabilmelidir. Isı profili teknolojisi alanında bazı yeni geliştirmeler olmuştur. Bu teknoloji, 8 saatlik bir üretim döngüsünde sıcaklığı ±1°C aralığında tutabilir. Bu da soğuk eklemelerin sayısını büyük ölçüde azaltmıştır; bu da yaygın bir kaydırma sorunudur. Ayrıca, entegre optik denetim modülleri artık oldukça hassastır. Bu modüller, ürünün üretim hattında işlenirken, 50μm'den küçük kaydırma köprüleri oluşmasını %99,7 doğrulukla tespit edebilir.

Ölçeklenebilir Süreç Géliştimeleri Uygulama

Daha gelişmiş birleştirmek yöntemleri kullanmak istiyorsanız, üretim altyapınızda bazı stratejik geliştirmeler yapmalısınız. Öncü üreticiler, arıza sayısını azaltma yolunu buldu. Bunu, kapalı devre termal yönetim sistemlerini adım adım uygulayarak ve AI'nin yardımıyla birleştirme süreçlerini izleyerek yapıyorlar. Bu yaklaşımla, arıza oranlarını %40 ila %60 arasında düşürmüş oldular. Farklı endüstrilerden vakıflar incelediğimizde, birleştirme ekipmanları için tahmine dayalı bakım protokollerini benimsemiş tesislerin, üretime bağlı beklenmedik durmaların %31 daha az olduğunu görebiliriz. Ayrıca, birleştirme araçlarının ömrünü 18 ila 24 ay kadar uzatmayı da başarmışlardır.

İşlem Etkisinin ve ROI'nın Ölçülmesi

Kurulum işlemini optimize ettiğinizde, ölçülebilir bazı sonuçlara ulaşabilirsiniz ve bu sonuçlar önemli iş değeri gösterebilir. Üretim verilerini analiz ettiğinizde, brasür pastağını hassas bir şekilde uygulayarak üretim döngü sürelerini %22 daha hızlı hale getirebileceğinizi ve malzeme maliyetlerinde %15 tasarruf sağlayabileceğinizi görürsünüz. Bu optimize edilmiş kurulum çözümlerini uygulamış tesisler, karmaşık çok katlı PCB montajları için %90'dan fazla ilk geçiş verimliliği oranına ulaşabilecekleri bildirilmiştir. Ayrıca bu tesislerin %83'ü, sistemlerini geliştirdikten sonra 12 ay içinde ISO 9001:2015 uyumluluk standartlarını karşılayabildi.

Gelecek-İçin Üretim Yeteneklerini Geliştirme

Löt alaşı bileşimlerinde ve temassız ısıtma teknolojilerinde bazı yeni ve gelişen yenilikler bulunmaktadır. Bu yenilikler, ultra-minyatürleştirilmiş bileşenlerin entegrasyonuyla ilgili kalan sorunları çözmeye yönelik beklentilerle karşı karşıya. Endüstri analistleri, 2026 yılına kadar, uyumlu güç modülasyon sistemlerinin yaygınlaşmasıyla delikli montaj bileşenlerinin montajında %35 oranında verimlilik artışının yaşayacağını tahmin etmektedir. Gelecek yüzyıla doğru hareket eden üreticiler, modüler sistemlere yatırım yapmaktadır. Bu sistemler, kurşunsuz lötlemeye yönelik gereksinimleri karşılayabilmek ve değişen RoHS uyumluluk standartlarıyla aynı anda ilerleyebilmek için tasarlanmıştır.