Akhir-akhir ini, permintaan global akan perangkat elektronik kecil dan kompak meningkat dengan pesat. Karena hal ini, fasilitas produksi menghadapi tekanan yang besar. Mereka harus mampu memproduksi perangkat-perangkat ini dengan presisi tinggi dan dalam jumlah besar. Laporan industri memberi tahu kita sesuatu yang menarik. Ternyata 23% dari keterlambatan dalam manufaktur disebabkan oleh masalah terkait penyolderan. Dan di antara alasan-alasan kegagalan dalam pengendalian kualitas, ketidaksesuaian suhu dan variasi dalam proses penyolderan manual menyumbang 68% dari kasus-kasus tersebut. Masalah-masalah dalam proses produksi ini jelas menunjukkan bahwa ada kebutuhan akan solusi yang stabil dalam hal suhu. Solusi-solusi ini harus mampu menjaga tingkat akurasi yang sangat tinggi, hingga pada tingkat mikron, bahkan selama siklus produksi panjang di mana jumlah produk yang dibuat sangat banyak.
Di lingkungan manufaktur modern saat ini, sistem penyolderan yang digunakan perlu memiliki tiga kemampuan penting. Pertama, mereka harus mampu mengontrol suhu dengan cara yang menyesuaikan berbagai jenis bahan substrat. Kedua, mereka memerlukan mekanisme yang dapat memastikan kualitas penyolderan secara real time. Dan ketiga, mereka harus mampu bekerja dengan baik dengan protokol otomasi dari Industri 4.0. Telah ada beberapa perkembangan baru dalam teknologi profil termal. Teknologi ini dapat menjaga suhu dalam rentang ±1°C selama siklus produksi 8 jam. Hal ini telah secara signifikan mengurangi jumlah sambungan dingin, yang merupakan masalah penyolderan umum. Selain itu, modul pemeriksaan optik terintegrasi sekarang sangat akurat. Mereka dapat mendeteksi pembentukan jembatan solder yang lebih kecil dari 50μm dengan akurasi 99,7% saat produk diproses di lini produksi.
Jika Anda ingin beralih ke metode penyolderan yang lebih canggih, Anda perlu melakukan beberapa peningkatan strategis pada infrastruktur produksi Anda. Produsen terkemuka telah menemukan cara untuk mengurangi jumlah cacat. Mereka melakukannya dengan secara bertahap menerapkan sistem manajemen termal loop tertutup dan menggunakan AI untuk memantau proses penyolderan. Melalui pendekatan ini, mereka berhasil mengurangi jumlah cacat sebesar 40% hingga 60%. Dengan melihat studi kasus dari berbagai industri, kita dapat melihat bahwa fasilitas yang telah menerapkan protokol pemeliharaan prediktif untuk peralatan penyolderan mereka mengalami 31% lebih sedikit henti produksi yang tidak terduga. Dan mereka juga berhasil memperpanjang umur alat penyolderan mereka selama 18 hingga 24 bulan.
Ketika Anda mengoptimalkan proses penyolderan, Anda bisa mendapatkan beberapa hasil yang dapat diukur, dan hasil tersebut menunjukkan banyak nilai bisnis. Ketika Anda menganalisis data produksi, Anda bisa melihat bahwa dengan menerapkan pasta solder secara presisi, waktu siklus produksi dapat dipercepat 22%, dan biaya material dapat dihemat sebesar 15%. Fasilitas yang telah menerapkan solusi penyolderan yang dioptimalkan melaporkan bahwa untuk perakitan PCB multi-lapis yang kompleks, mereka dapat mencapai tingkat hasil pertama kali lebih dari 90%. Dan 83% dari fasilitas ini berhasil memenuhi standar kepatuhan ISO 9001:2015 dalam 12 bulan setelah meningkatkan sistem mereka.
Ada beberapa inovasi baru dan berkembang dalam komposisi loyō logam serta teknologi pemanasan tanpa kontak. Inovasi-ini diharapkan dapat menyelesaikan masalah yang tersisa terkait dengan pengintegrasian komponen ultra-miniaturisasi. Para analis industri memprediksi bahwa pada tahun 2026, dalam perakitan komponen through-hole, akan ada peningkatan efisiensi sebesar 35% ketika sistem modulasi daya adaptif menjadi umum digunakan. Produsen yang melihat ke depan sedang berinvestasi dalam sistem modular. Sistem-sistem ini dirancang agar mampu memenuhi persyaratan penyolderan tanpa timbal dan juga tetap mengikuti standar kepatuhan RoHS yang berubah.
Berita Terbaru2024-04-10
2024-04-10
2024-04-10
EN
AR
BG
CS
NL
FI
FR
DE
EL
IT
JA
KO
PL
PT
RU
ES
SV
TL
ID
VI
HU
TH
TR
FA
MS
HY
BN
LO
MY
KK
UZ
