Studie případu: Transformace výroby elektroniky pokročilými brasovacími řešeními

Řešení současných výrobních výzev v montáži elektronických zařízení

V současnosti rychle roste globální poptávka po malých a kompaktních elektronických zařízeních. Díky tomu jsou výrobní zařízení pod velkým tlakem. Musí být schopna tyto zařízení vyrobit s vysokou přesností a ve velkém množství. Průmyslové zprávy nám sdělují něco zajímavého. Ukázalo se, že 23 % prodlev výroby pochází z problémů spojených se svařováním. A mezi důvody selhání kontroly kvality způsobují nekonzistence a variace teploty v manuálním procesu svařování 68 % případů. Tyto problémy v procesu výroby jasně ukazují, že je potřeba řešení stabilních v ohledu na teplotu. Tyto řešení by měla být schopna udržovat velmi vysokou úroveň přesnosti, až na úroveň mikronů, dokonce i během dlouhodobých výrobních cyklů, kde je vyrobeno velké množství produktů.

Kritické úspěšné faktory pro výkonné svařovací operace

V dnešních pokročilých výrobních prostředích musí mít používané svařovací systémy tři důležité schopnosti. Za prvé, musejí být schopny ovládat teplotu tak, aby se přizpůsobily různým druhům podložkových materiálů. Za druhé, musí mít mechanismy, které mohou zajistit kvalitu svařování v reálném čase. A za třetí, musí být schopny dobře fungovat s automačními protokoly Industry 4.0. Došlo k některým novým vývojům ve technologii tepelného profilování. Tato technologie může udržovat teplotu v rozmezí ±1°C během osmihodinového výrobního cyklu. To velmi snížilo počet studených spojů, což je běžný problém při svařování. Navíc jsou nyní integrované optické inspekční moduly velmi přesné. Dokáží detekovat tvorbu svařovacích mostků menších než 50μm s přesností 99,7% během zpracování produktů na výrobní lince.

Implementace škálovatelných procesních vylepšení

Pokud chcete přejít na používání pokročilejších metod výtažení, musíte provedit některé strategické upgrady ve své produkční infrastruktuře. Vedoucí výrobci našli způsob, jak snížit počet vad. Dělají to postupným implementováním uzavřených systémů pro tepelnou správu a pomocí umělé inteligence sledují proces výtažení. Tímto přístupem se jim podařilo snížit počet vad o 40 % až 60 %. Když si prohlédneme případové studie z různých odvětví, vidíme, že zařízení, která přijala prediktivní údržbu svého vytažovacího zařízení, zažila o 31 % méně neočekávaných zastavení výroby. A také se jim podařilo prodloužit životnost jejich vytažovacích nástrojů o 18 až 24 měsíců.

Měření operačního dopadu a ROI

Když optimalizujete svařovací proces, můžete získat některé výsledky, které lze změřit, a tyto výsledky ukazují velkou podnikatelskou hodnotu. Když analyzujete produkční data, můžete vidět, že přesným aplikováním svařovací pasty lze cykly výroby urychlit o 22 % a náklady na materiál šetřit o 15 %. Zařízení, která implementovala tyto optimalizované svařovací řešení, hlásila, že pro složité vícevrstvé montáže PCB mohou dosáhnout úspěšnosti prvního průchodu přes 90 %. A 83 % těchto zařízení bylo schopno splnit normy ISO 9001:2015 do 12 měsíců po upgradu svých systémů.

Zajištění budoucnosti výrobních možností

V oblasti slitových slitin a kontaktově nezahřívacích technologií se objevují nové a vznikající inovace. Tyto inovace by měly vyřešit zbývající problémy související s integrací ultra-miniaturních komponentů. Analytičtí odborníci na průmysl předpovídají, že do roku 2026 bude ve sestavování průchodových komponentů efektivita zvýšena o 35 %, když se stanou adaptivní systémy modulace výkonu běžně používanými. Výrobci, kteří se dívají dopředu, investují do modulárních systémů. Tyto systémy jsou navrženy tak, aby splňovaly požadavky slitování bez olova a zároveň dodržovaly měnící se normy RoHS.